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中走丝线切割加工过程中为什么会出现断丝的情况
发布时间:2022-05-20   点击次数:89次
  中走丝线切割加工过程中为什么会出现断丝的情况
  在加工工件时,有时会发生断线。如果送丝筒两端正常,可重新接线进行加工。一旦中间断裂,钼丝就必须去掉,这不仅费时,而且浪费钼丝。那么,电火花线切割加工中断丝的原因是什么?如何处理。
  1.钼丝质量差:选择质量好的钼丝;
  2.加工参数选择不合理:针对不同的材料和工件厚度选择合适的加工参数。请注意,在选择大电流;
  3.的条件时,很容易断开导线。导电块从槽中磨损,导线被夹紧:将导电块调整到新位置,必要时更换导电块;
  4.切削液浓度不当:将切削液浓度保持在11-12.5%;
  5.导向轮(特别是支撑导向轮)的精度:轴承应严格按照机床的保养说明定期更换,必要时应更换导向轮或轴承;
  6.配重块提供的张力过大:0.2mm钼丝选用2个配重块;0.18mm钼丝选用一对重;不需要0.15-0.12mm的电线;
  7.冲洗液太小,无法有效冲入切割缝,且不良的排放条件会导致断线:设置合理的冲洗液尺寸;定期检查切削液是否充足,循环通道是否畅通;
  8.工件变形、夹持和折断钼丝:避免材料切割变形:材料热处理工艺合理;预加工螺纹孔;预切割以释放应力;优化切割路径;
  9.工件表面有毛刺或氧化皮,导致加工过程中莫名其妙的断线:在电火花线切割前打磨或抛光工件表面;
  10.工件材料内部有非导电杂质或工件表面有非导电氧化物:更换材料;切割前去除非导电杂质;
  11.工件经加工后,落下并断开钼丝:一般情况下,在中线切割喷嘴中不会出现这种现象。试着在加工前用磁铁吸住工件。或调整加工参数和水解液浓度,以防止切割后工件掉落;
  12.线切割液质量差,浓度不合适:加工液长时间不更换,太脏,导致排屑不良,断线。对于高厚工件,使用适合厚工件切割的工作液。选用正品线切割液和纯化水,浓度保持在15-18%。
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